CP系列托盤生產周期的縮短是可行的，但需系統性優化各環節流程并整合技術與管理資源。以下從三個層面分析可行性路徑：

1. 工藝與流程重構

生產周期瓶頸多集中于模具切換、注塑成型及后處理環節。通過引入模塊化模具設計，可減少換模時間30%-50%；采用多腔同步注塑技術提升單次產出量，配合自動化機械臂實現24小時連續生產。建議實施價值流分析（VSM），重點消除物料等待、工序冗余等隱性浪費，將串行工序改為并行作業。例如，將質量檢測環節嵌入產線而非末端抽檢，可提前攔截瑕疵品并縮短返工周期。

2. 供應鏈協同優化

原材料交付延遲占非生產性停滯的40%以上。建議與供應商建立VMI庫存共享機制，部署智能補貨系統實時監控原料消耗。對于定制化訂單，可采用延遲制造策略：提前完成80%通用部件生產，待客戶確認參數后快速完成剩余差異化加工。同時布局區域化二級供應商網絡，將本地配套率提升至70%以上，壓縮物流響應時間。

3. 數字化賦能

引入MES系統實現生產數據可視化，通過機器學習預測設備故障，降低意外停機風險。數字孿生技術可對新產品進行虛擬試產，將傳統2-3周的試模周期壓縮至72小時內。物聯網傳感器實時采集注塑溫度、壓力等200+參數，結合SPC過程控制將不良率控制在0.5%以內，減少質量回溯時間。

實施上述方案需注意：自動化改造需匹配6-12個月的周期，建議優先改造瓶頸工序；同時需重構KPI體系，將傳統計件制轉為綜合效率考核，避免局部優化損害整體周期。通過多維發力，CP系列托盤生產周期有望從行業平均的25天縮短至15天以內，且良品率可同步提升15%-20%。